A 1500ª máquina foi adquirida pela Grob do Brasil. Trata-se de um modelo TruMatic 7000, top de linha das máquinas combinadas da Trumpf e a primeira no mercado brasileiro equipada com sistema de automação e armazenamento de matéria-prima. Na configuração adquirida pela Grob, é composta de uma máquina de corte a laser de CO² com 4 kW de potência e puncionadeira dotada de matriz ativa, que aumenta a capacidade de conformação da chapa.

A máquina é integrada a um sistema SheetMaster de carga de matéria-prima, descarga e separação de peças acabadas, e ao GripMaster para retirada de esqueletos da mesa. Conta ainda com sistema Stopa que se incumbe de armazenar mais de 1000 toneladas de chapas, distribuindo-as por suas 372 gavetas. O projeto é inédito no Brasil e pode ser ampliado, integrando outra máquina laser e dobradeira. “É o maior sistema automatizado da Trumpf no Brasil”, informa João C. Visetti, diretor-presidente da Trumpf Brasil, acrescentando que o consumo de máquinas combinadas vem aumentando no Brasil, com expectativa de crescimento de 15% a 30% nos próximos três anos.

“A Trumpf do Brasil passou por ampla reorganização a partir de 2011, quando iniciou um período de mudanças de gestão, de métodos e processos para alinhar a operação ao padrão mundial e deixá-la mais competitiva”, explica Visetti. “Criamos uma estratégia especial para ampliar a participação de mercado com as máquinas de entrada e fizemos a regionalização da assistência técnica, agilizando o atendimento ao cliente. Temos hoje uma operação muito mais eficiente”.

O Brasil representa 2% dos negócios globais do Grupo, com faturamento de € 53 milhões no exercício fiscal encerrado em 30 de junho de 2014. Para Visetti, o desafio de crescimento do país pode ser traduzido em oportunidades para a companhia. “O Brasil tem grandes obstáculos a vencer, principalmente ligados a infraestrutura nas áreas de portos, aeroportos, geração, transmissão e distribuição de energia, rodovias e ferrovias entre outras. Para tudo isso é necessário o uso de chapas metálicas processadas”.

O engenheiro Dan Ludois, da Universidade de Washington, nos Estados Unidos, conseguiu tornar prático um conceito de motor elétrico perseguido há séculos.
Benjamin Franklin e vários outros descreveram os princípios de funcionamento e construíram protótipos de motores elétricos baseados em forças eletrostáticas nos séculos 18 e 19.

Mas ninguém havia conseguido torná-los práticos.

As vantagens de um motor eletrostático são várias, a principal das quais sendo a possibilidade de movimentar coisas sem contato. Mas esses motores também têm potencial para serem mais baratos, mais leves e desgastarem-se muito menos.

Motor eletrostático

Nos motores elétricos tradicionais, a eletricidade é convertida em movimento mecânico giratório através do magnetismo.
No motor eletrostático, os campos elétricos são convertidos diretamente em movimento giratório.
“Uma carga se acumula na superfície dos pratos, e se você puder manipular a carga, você pode converter a eletricidade em movimento rotativo ou transferir a potência elétrica de um conjunto de pratos para outro,” explica Ludois.
Foi justamente isso que ele conseguiu fazer, justificando que seu feito foi possível graças a inovações que incluem um controle eletrônico preciso das altas tensões e da alta frequência do campo elétrico, além de conhecimentos recentes no campo da mecânica dos fluidos.
Os pratos são separados por uma distância equivalente à espessura de um fio de cabelo, e são mantidos separados durante o funcionamento do motor por um colchão de ar, semelhante ao que evita que a cabeça de leitura de um disco rígido toque a superfície dos pratos e destrua o disco.

Gerador eletrostático

Como motores elétricos e geradores de eletricidade são essencialmente imagens espelhados uns dos outros, o motor eletrostático também poderá ser usado como gerador em turbinas eólicas, por exemplo.
Ludois já fundou uma empresa, a C-Motive Tecnologies, para comercializar seu motor/gerador.

Indústria goiana tem 2° maior crescimento do País

Goiás foi o Estado que apresentou o segundo maior crescimento da produção industrial do País em agosto deste ano. As fábricas instaladas no Estado produziram 3,3% a mais do que em julho, segundo pesquisa divulgada ontem pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), ficando atrás apenas do Rio Grande do Sul (4,7%).
O índice goiano foi quatro vezes maior que a média nacional (0,7%) e foi puxado, basicamente, pelos resultados das indústrias de combustível e alimentos instaladas no Estado. “Nossa indústria tem condições maior de competitividade, por meio dos incentivos fiscais e da infraestrutura diferenciada”, afirma William O’Dwyer.
Na comparação com igual mês do ano anterior, a produção a indústria goiana registrou um salto de 3,7% – colocando o Estado também na segunda colocação entre os nove Estados pesquisados. Segundo informações do IBGE, a indústria de combustível registrou um avanço de 15,3% em sua produção e, a de produtos alimentícios, um saltou 4,7%.
No índice acumulado do ano, o setor industrial de Goiás teve a quinta maior variação positiva de 0,5%. A fabricação de etanol foi o destaque no setor de combustível, após o aumento do percentual de álcool anidro que vai na gasolina de 25% para 27,5%. No setor de alimentos, o destaque ficou com o açúcar, que teve alta na produção com a o período de safra da cana.
No País, a produção cresceu em 10 dos 14 estados analisados pelo instituto. Outros locais que apresentaram aumento foram acima da média nacional, de 0,7%, foram o Ceará (2,8%), Pernambuco (2,7%), Paraná (2,1%), Pará (2,0%) e São Paulo (0,8%).

Fotos: Jayr Inácio
Comunicação Setorial
Secretaria de Estado de Indústria e Comércio.